现在有关汽车尾气的排放管理规定非常严格，一方面汽车发动机的排气温度不断上升，另一方面汽车零部件需轻量化，所以对汽车部件用材的性能要求很高，因此根据优选择标准，相应用材以铁素体不锈钢为主。

尽管普通铁素体不锈钢也具备较好的抗应力腐蚀能力与抗高温氧化能力，但塑性与韧性相比较差，晶间腐蚀敏感度高，在对该材料进行焊接时容易形成裂纹，成型性与焊接性也不是很好，导致铁素体不锈钢的应用遭到较大限制。另外超铁素体不锈钢经过大幅度减小碳、氮和调整钼、钛与铌等元素的含量，让不锈钢的焊接、加工、耐腐蚀和耐高温等各种性能明显改良，现在主要是用来制造成汽车排气系统。

排气系统所用的不锈钢管是由不锈钢带卷成管状，再经焊接的方式制造的，其中焊缝的质量好坏很大程度影响不锈钢零件的成型性与耐腐蚀性。相比于普通铁素体不锈钢，超铁素体不锈钢的焊接更有特殊性，所以就有必要了解超铁素体不锈钢的焊接技术及工艺。

超铁素体不锈钢对晶间腐蚀的敏感性低于普通铁素体不锈钢，晶间腐蚀的倾向大小和其中碳氮含量相关。随着碳与氮含量不断减小，以及适当增加固碳元素含量，抗晶间腐蚀的能力也会增强。另外，如果焊接过程中保护效果不好或焊接工艺不合适导致焊缝碳、氮、氧等杂质含量增加，同样会形成晶间腐蚀。所以对超铁素体不锈钢来说，在焊接时要提高保护性能，避免焊缝的污染很关键，另外还需要控制焊接材料中的碳与氮含量低于其在母材中的含量。

超铁素体不锈钢在焊接时的问题主要是焊接接头会出现脆化。因为铬含量高而碳含量较低，所以不管是高温或是低温下都是单一的铁素体组织，在加热时会存在较强的晶粒长大倾向。此类不锈钢一般在退火状态下焊接，组织是固溶微量碳与氮的铁素体和少量均匀分布的碳和氮的化合物。每当焊接温度高于950℃且停留时间过长时，便会导致热影响区晶粒急剧长大和碳、氮化合物沿晶界聚集，从而降低焊接接头的塑性和韧性，此类粗大的组织不可通过热处理进行细化。所以使用较小的线能量，降低在高温区的停留时间是选择焊接方法和焊接参数的基本原则。

使用超铁素体不锈钢生产的汽车排气管，要选择能量集中且热输入低的焊接工艺与参数，另外还要提高焊接区的保护效果。用的较多的焊接工艺有TIG焊、激光焊、高频焊与等离子弧焊这几种。