加工制作不锈钢刀具时，其切削部分的几何形状，通常要从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时，就要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等方面。不管是哪种刀具，加工不锈钢时都要使用较大的前角。增大刀具的前角能够减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。

但对后角选择要求就不那么严格了，但也不要过小，后角太小容易与工件表面发生严重摩擦，恶化加工表面粗糙度，会加速刀具磨损减少使用寿命。另外因为强烈摩擦，会增加表面加工硬化的效应；刀具的后角也不宜过大，后角过大，会减小刀具的楔角，减弱切削刃的强度，同样会加速刀具的磨损。一般来说，后角要比加工普通碳钢时适当大些。

对刀具切削部分不锈钢表面粗糙度也有几点要求。首先是提高刀具切削部分的表面光洁度，这会降低切屑形成卷曲时的阻力，增强刀具的耐用度。相比较于加工普通碳钢，加工不锈钢时要适当减少切削用量来减缓刀具磨损；另外还要选择适当的冷却润滑液，来方便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。

另外还要注意的是刀杆材料有一定要求。加工不锈钢时，因为切削力较大，所以刀杆一定要拥有足够的强度和刚性，以防止在切削过程中产生颤振和变形。这就要求要选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。

刀具切削部分材料同样是有要求的。在加工时，要求刀具切削部分的材料拥有较高的耐磨性，并且能在较高的温度下保持其切削性能。现在常用的材料主要有：高速钢和硬质合金。因为高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，所以不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。因为硬质合金比高速钢拥有更较好的耐热性和耐磨性，所以用硬质合金材料制成的刀具更适宜于不锈钢的切削加工方面。

刀具的不锈钢材料牌号选择

刀具材料的切削性能影响着刀具的耐用度和生产率，刀具材料的工艺性能则关系刀具本身的制造与刃磨质量。好选择硬度高、抗粘结性和韧性好的刀具材料，如YG类硬质合金，而不要选则YT类硬质合金，特别是在加工1Gr18Ni9Ti奥氏体不锈钢应避免选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的钛和YT类硬质合金中的钛会产生亲合作用，切屑容易把合金中的钛带走，加剧不锈钢刀具的磨损。

不锈钢刀具几何参数

前角的选择

从切削热的发生和散热方面说，增大前角可减小切削热的产生，切削温度不致于太高，但前角过大则因刀头散热体积减小，切削温度反而升高。减小前角可改良刀头散热条件，切削温度有可能降低，但前角过小，则切削变形严重，切削产生的热量不易散掉。实际数据表明，取前角go=15°~20°为合适。

后角的选择

在对不锈钢刀具粗加工时，对强力切削的刀具就要求高强度的切削刃口；精加工时，其刀具磨损主要发生在切削刃区和后刀面上，对于这种易出现加工硬化的材料，其后刀面摩擦对加工表面质量及刀具磨损影响较大，合理的后角应为：加工奥氏体不锈钢(185HB以下)，其后角可取6°~8°；加工马氏体不锈钢(250HB以上)，其后角取6°~8°；加工马氏体不锈钢(250HB以下)，其后角为6°~10°为宜。

刃倾角的选择

刃倾角的大小和方向，确定了流屑的方向，合理选择刃倾角ls，通常取-10°~20°为宜。在微量精车外圆、精车孔、精刨平面时，应采用大刃倾角刀具：应取ls45°~75°。

切削用量的选择

为了抑制积屑瘤和鳞刺的形成，增强表面质量，用硬质合金刀具进行加工时，切削用量要比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高，一般推荐切削速度Vc=60~80m/min，切削深度为ap=4~7mm，进给量f=0.15~0.6mm/r为宜。