基本的不锈钢管件加工工艺流程主要包含下料、成形（焊接）、热处理、表面处理、切削加工、无损检测、表面防护与标志。

下料

不锈钢管件加工用材通常都是不锈钢管、不锈钢板材和不锈钢棒材，下料方法则是由材料特性与产品所用坯料形状来决定的。针对坯料不同的形状、尺寸和加工要求都有不一样的加工工艺规定。

常用的不锈钢管下料方法是带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割等。

常用的不锈钢板材下料方法有气割、等离子切割、冲床冲切。

常用的不锈钢棒材下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。

成形（焊接）

成形加工是任何不锈钢管件制造时必走的一道工序。而终产品不同，其成形工艺也不一样，下面就来简单介绍成形工序中的加热与焊接。

1、加热

如果不锈钢管件是用热成形方法制造的，要满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时就要加热坯料。加热温度则由材料与工艺需要决定。

热推弯头或热弯弯管成形时，加热的方法一般是中频或高频感应，少部分是用火焰加热。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。

热压弯头、热压三通或锻件成形时，加热的方法一般用反射炉、火焰加热、感应加热或电炉加热等。这种方法是先将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。

2、焊接

焊接带焊缝的不锈钢管件有两种情况，一种是用焊管制成的管件，对管件厂来说，焊管的成形工艺与无缝管的成形工艺流程差不多，不锈钢管件成形的过程是没有焊接工序；另一种是由管件制造厂完成不锈钢管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。

常用的不锈钢管件焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。

热处理

热处理工序是不锈钢管件制造工艺流程中的重要组成部分。在经过加热、保温及冷却的热处理工序后，可以消除管件在成形过程产生的加工硬化、残余应力、金属变形缺陷等，可以改良甚至提高成形后管件的金属组织与性能。

常用的热处理装备为反射炉、电炉等；通常的控制方式为炉内的热电偶通过传感器连接到温度~时间自动记录仪的控制装置上进行。

一般通过硬度试验来检验热处理成果。

表面处理

不锈钢管件的表面处理方法一般是喷砂、抛丸、打磨、酸洗等，用来清除表面锈蚀，划痕等，保持表面光滑，从而满足加工与检验的要求。

切削加工

切削加工是完成不锈钢管件的焊接端部、结构尺寸、形位公差加工的工序。有时切削加工还包含管的内、外径的加工。这一工序一般是通过专用机床或通用机床来完成，如果管件尺寸过大，且现有机床没有能力加工时，还可以用其它方法加工，例如大口径弯头采用的气割后打磨的方法。一般在切削加工后进行不锈钢管件的外观与尺寸检验。

无损检测

无损检测是检验材料和管件加工过程可能出现的缺陷的重要工序。除满足产品标准规定和订货要求进行无损检测外，一些对质量控制较为严格的制造厂还根据材料、加工工艺和内部质量控制规定制定无损检测要求，以保证出厂产品的质量。

实际工作中管件无损检测合格等级的判定应根据订货要求或标准的明确规定。因管件的表面基本上为原管、板或锻件状态，对管件表面质量的无损检测(MT、PT)而言，如无明确等级要求可按Ⅱ级，但不论合格等级如何规定，对于夹层和裂纹这种不易判定深度的缺陷均应视为不合格。对管件内部质量的无损检测(RT、UT、)而言，如无明确等级要求射线检测应按II级（例如焊缝的检测），超声波检测应按I级。

为防止热处理过程中产品可能出现的缺陷的情况，管件终的无损检测应在热处理之后进行。

国内管件制造厂无损检测通常使用的是JB/T 4730规范。从事无损检测工作的人员应按有关规定取得相应资格。

表面防护

一般用先酸洗后钝化的方法来对不锈钢管件的表面进行防护，如果不锈钢管件的全部表面都进行了切削加工，则无需钝化处理。对不锈钢管件表面防护的主要目的是防腐，同时也有让管件的外表美观的效果。当然制造厂也会根据订货方要求进行一定表面美观。

标志

标志是不锈钢管件不可或缺的组成部分，是实现可追溯性要求的依据。通常，产品标准中对标志内容和方法进行了规定。管件的标志内容一般包括制造厂商标或名称、材料等级、规格以及订货要求的其它内容。标志的方法包括性标志，如钢印、雕刻、电蚀等；非性标志，如喷印、标签等。

当然除了以上常规工艺制造流程之外，还有一些其他工序。比如为控制原料质量，制造厂还要进行原辅材料的检验，保证材料所用准确；为满足对材料或客户的特殊要求，要对金属的金相组织、晶间腐蚀等做检验，以确保终成品能完全满足客户的需求。