一般来说，生产制造不锈钢管件的工艺流程按照先后顺序包括下料、成形、热处理、表面处理、切削加工、无损检测、表面防护和上标志，下面就来按步骤详细介绍下。

首先是下料，不锈钢管件采用的材料通常是管子、不锈钢板材和不锈钢棒材，依据材料特点和产品使用坯料的形态来选择下料方法。坯料的形状、尺寸和其它要求也是以不同产品的工艺规定进行的。对不锈钢管来说，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割。对于不锈钢板材，经常使用的下料方法是气割、等离子切割、冲床冲切。对于不锈钢棒材，经常使用的下料方法包括带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。

第二步就是成形，也叫焊接，所有不锈钢管件的生产成形工艺都离不开这道工序。本文介绍下部分成形工序中的加热和焊接。

其中加热，是指为满足成形工艺中对不锈钢材料变形的要求，成形时要对坯料进行加热。加热温度一般由材料和加工工艺需要来决定。热推弯头或热弯弯管成形的时候，一般使用中频或高频感应加热的方法，也有使用火焰加热的方法。此类加热工艺是和弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形的过程。热压弯头、热压三通或锻件成形时，一般使用反射炉加热、火焰加热、感应加热或电炉加热等方法。这类加热工序是先把不锈钢管坯加热到需要温度，再放入模具中压制或锻制成形。

而焊接，则有两种情况，一种是用焊管生产的管件，使用焊管的成形工艺和使用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序，另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，再用不锈钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。

第三步就是热处理，这个工序是不锈钢管件生产的重要部分。经过加热、保温和冷却的热处理步骤，去除成形过程形成的加工硬化、残余应力、金属变形缺陷等，使成形后不锈钢管件的金属组织、性能发生变化，恢复到变形加工前的状态或使其性能得到改良和提高。

经常会用到的热处理装备是反射炉、电炉等，控制方式是炉内的热电偶通过传感器连接到温度-时间自动记录仪的控制装置上进行。

不一样的管件产品标准中对热处理的规定不尽相同。不是所有经过变形的管件都要进行热处理，一般来说，对于低碳钢材料的管件其终成形温度不低于723℃时，就用不着再进行热处理，由于这个温度条件下它终的组织状态通常是正火状态，低于这个温度或高于980℃时要进行热处理，合金钢或不锈钢材料的管件不管使用冷成形或热成形，都要做热处理。常规检验热处理的效果通常是看硬度试验情况。

第四步就是表面处理，方法基本上是喷砂、抛丸、打磨、酸洗等，从而清除表面的锈蚀、划痕等，提高表面光滑度，达到后续加工、检验的需求。进行抛丸处理后的不锈钢管件，其表面硬度会稍有增加。

第五步就是切削加工，它是完成不锈钢管件的焊接端部、结构尺寸、形位公差加工的工序。对有的管件产品切削加工还包括内、外径的加工。切削加工通常是经过专用机床或通用机床完成，对于尺寸过大的管件，当现有机床能力不能达到加工要求时，还能够用其它工艺完成加工，比如大口径弯头使用的气割后打磨的方法。通常不锈钢管件的外观、尺寸检验在切削加工后进行。

第六步是无损检测，无损检测是检测不锈钢材料和管件加工过程可能会产生的缺陷的重要工序。多数不锈钢管件产品标准中对于无损检测的要求有一些规定，不过要求也是不一样。除达到不锈钢标准规定和订货要求进行无损检测外，一些对质量控制较为严格的制造厂还根据材料、加工工艺和内部质量控制规定制定无损检测要求，从而保证终产品的质量。

实际工作中不锈钢管件无损检测合格等级的判定应根据订货要求或标准的明确规定。由于不锈钢管件的表面通常是原管、板或锻件状态，对不锈钢管件表面质量的无损检测来说，如没有明确等级要求可以按Ⅱ级，对于夹层和裂纹这类不容易判定深度的缺陷都要看作不合格。对管件内部质量的无损检测来说，如没有明确等级要求射线检测应按Ⅱ级，超声波检测应按Ⅰ级。

为避免热处理过程中不锈钢管件有可能产生缺陷的情况，不锈钢管件终的无损检测要在热处理之后进行。

第七步就是表面防护，对不锈钢管件使用酸洗后钝化的办法。不锈钢管件的表面防护的主要目的就是防腐，并且也要达到产品外表美观的效果。一般来说订货方面对表面防护提出具体要求，生产厂家按订货方的要求完成不锈钢管件表面的保护。

后就是在不锈钢管上标志，标志是产品不可缺少的组成部分，是实现可追溯性要求的根据。一般来说不锈钢管的标准中对上标志的内容和方法做些规定。不锈钢管件的标志通常包括生产厂的商标、名称、材料等级、规格和订货要求的其它内容。标志主要有标志，比如钢印、雕刻、电蚀等，也有非性标志，比如喷印、标签等。

另外，除了以上一些常规的生产工艺流程之外，为了控制原材料的质量，生产厂还要完成原辅材料的检验，从而保证使用材料的准确，而达到一些特殊要求，还要进行比如金相组织、晶间腐蚀、铁素体等检验和试验，从而确保终成品质量符合使用需求。