不锈钢材料进行焊接时，难免会出现这样那样的问题，这些问题随着材质牌号的不同，也各有差异，本文讲述奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢与铁素体不锈钢焊接时存在的问题。

先来说下奥氏体不锈钢材料，对其进行焊接时容易产生的问题首先一个是热裂纹，常发生区域是焊缝及热影响区。常见的是焊缝结晶裂纹，在焊缝凝固过程的后期所形成的焊接裂纹，是在热影响区和多层焊层间表现出液化裂纹。不锈钢中镍含量越高，热裂纹倾向就越大，并且越难控制。

避免的办法为严格限制硫、磷等杂质的含量；调整焊缝金属组织，因为以奥氏体为主的γ＋δ双相组织具有良好抗裂性；调整焊缝合金成分，在单相稳定奥氏体不锈钢中适量增加锰、碳、氮的含量；使用小线能量与小截面焊道。

第二个就是接头脆化，需要格外关注下奥氏体不锈钢焊接接头的低温脆化和高温脆化。

避免的办法为严控焊缝中铁素体含量，由于475℃脆化与δ相脆化容易出现在铁素体中；多层焊时使用较低线能量，从而降低熔池体积，加快冷却速度，减少高温滞留时间。

第三个就是晶间腐蚀，形式有三种，焊缝的晶间腐蚀；热影响区的敏化区腐蚀；刀蚀，即在焊接接头近缝区一个狭带产生的晶间腐蚀。

避免的办法主要有尽可能减小母材与焊缝中碳含量；使用热量集中的焊接方法；在不锈钢中加入稳定化元素钛、铌等；在不锈钢与焊缝金属中加入铁素体形成元素，得到奥氏体加少量铁素体的双相组织；在焊后做固溶处理或稳定化处理。

第四个就是应力腐蚀开裂，随着腐蚀介质与拉应力大小的不同，开裂的断口或许是沿晶的，也或许是穿晶的，还有可能是两种均有的混合模式。焊接残余应力是导致应力腐蚀开裂的主要原因。接头过热区对此类开裂非常敏感。

解决办法就是在焊后去除或降低焊接残余应力；采用奥氏体－铁素体双相组织的母材或焊接材料；使用高镍（达40%）的铬镍不锈钢焊条。焊接奥氏体不锈钢常采用焊接方法有手工电弧焊、钨极氩弧焊和熔化极富氩混合气体保护焊。

再来说下马氏体不锈钢在焊接过程中碰上的问题。由于马氏体不锈钢通常都是经调质处理，是一种热处理强化不锈钢。其在空气中冷却就能淬硬，因为其焊接时主要的问题就是冷裂纹和脆化。

避免或解决办法可以是进行预热，预热是避免此类不锈钢在焊接时形成冷裂纹的重要办法，不过预热温度需要受到控制不得高于400℃，从而避免形成475℃脆性。为防止冷裂，马氏体钢（F11钢除外）焊后应立即进行高温回火。

焊接马氏体不锈钢常用手工电弧焊和钨极氩弧焊。手工电弧焊一般用低氢焊条，钨极氩弧焊主要用于薄板焊接的封底焊。

还有关于铁素体不锈钢的焊接问题，铁素体不锈钢由铬、铝、钼及钛等添加元素来避免焊接受热过程中生成奥氏体组织，因此在焊后冷却过程中不会呈现奥氏体向马氏体转变得淬硬现象。

其焊接的主要问题是热影响区脆化和常温冲击韧度较低。焊缝和热影响区在400～600℃温度区间停留易出现475℃脆化，在650～850℃温度区间停留易引起δ相析出而脆化。焊接时，接头过热区（900℃）以上晶粒粗大，不能用热处理细化。